Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo cơ cấu gạt

  • 41 trang
  • file .doc
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Néi dung thuyÕt minh vµ tÝnh to¸n §å ¸n m«n häc
C«ng NghÖ ChÕ T¹o M¸y
1. Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt:
Theo ®Ò bµi thiÕt kÕ:
” ThiÕt kÕ qui tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o cơ cấu gạt ”
Víi s¶n lîng 800 chi tiÕt/n¨m, ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt tù do.
Dùa vµo b¶n vÏ chi tiÕt ta thÊy gèi ®ì lµ chi tiÕt d¹ng
hép
Thân máy dạng hộp có nhiều hình dạng kết cấu khác nhau , nhưng cần phải
đảm bảo các tính năng nhiệm vụ của chi tiết .
Do gèi ®ì lµ lo¹i chi tiÕt quan träng trong mét s¶n phÈm
cã l¾p trôc .Gèi ®ì lµm nhiÖm vô ®ì trôc cña m¸y vµ x¸c
®Þnh vÞ trÝ t¬ng ®èi cña trôc trong
kh«ng gian nh»m thùc hiÖn mét nhiÖm vô ®éng häc nµo
®ã . gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt .
Trªn gèi ®ì cã nhiÒu mÆt ph¶i gia c«ng víi ®é chÝnh
x¸c kh¸c nhau vµ còng cã nhiÒu bÒ mÆt kh«ng ph¶i gia
c«ng. BÒ mÆt lµm viÖc chñ yÕu lµ lç trô 22v à 34. CÇn
gia c«ng mÆt ph¼ng A vµ c¸c lç 20 chÝnh x¸c ®Ó lµm
chuÈn tinh gia c«ng .các lỗ khoan trên vòng chặn và trục làm cho trục
không bị dịch chỉnh dọc trục
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
§¶m b¶o kÝch thíc tõ t©m lç 22 và 34®Õn mÆt
ph¼ng A lµ : 175+ 0,05
VËt liÖu sö dông lµ : GX 18-36 , cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc
sau :
[]bk = 180 MPa
[]bu = 360 Mpa
2. Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi
tiÕt
Tõ b¶n vÏ chi tiÕt ta thÊy :
- Mặt trong của chi tiết có dạng ống tròn nên việc tạo lõi rất đơn
giản
- Các lỗ trên chi tiết là các lỗ thẳng (không có dạng bậc ) nên việc tạo lỗ
được đơn giản hơn tuy nhiên hai lỗ đỡ trục cần độ chính xác , độ nhẵn bóng ,
độ đồng tâm cao nên ta cần phải khoan khoét và doa .
-việc tạo hai lỗ bôi trơn là đơn giản vì là lỗ dạng tròn (dùng khoan )
không cần độ chính xác cao .
-Gèi ®ì cã gân ®ñ ®é cøng v÷ng ®Ó khi gia c«ng kh«ng
bÞ biÕn d¹ng cã thÓ dïng chÕ ®é c¾t cao , ®¹t n¨ng suÊt
cao
-C¸c bÒ mÆt lµm chuÈn cã ®ñ diÖn tÝch nhÊt ®Þnh ®Ó
cho phÐp thùc hiÖn nhiÒu nguyªn c«ng khi dïng bÒ mÆt ®ã
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
lµm chuÈn vµ ®¶m b¶o thùc hiÖn qu¸ tr×nh g¸ ®Æt nhanh
.
3 , Định dạng sản suất
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định
theo công thức sau
Trong đó N1 ; số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch
m số lượng chi tiết trong một sản phẩm m=1
α : lượng sản phẩm dự phòng do hao hỏng khi chế tạo phôi 3%
β ; lượng sản phẩm dự trù do hỏng hóc 5%
Trọng lượng của chi tiết Q=V.γ
Trong đó V thể tích chi tiết
γ trọng lượng riêng của vật liệu =( 6,8 ÷7,2 )
V= V1+V2+V3+V4+V5
233080 (mm3)
117400 (mm3)
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
vậy
Q=(6,8÷7,2).1,29=(8,77÷9,288) kg
Từ đó tra bảng 2,6 { hướng dẫn …} => dạng sản suất hàng loạt }
4 , chọn phương pháp chế tạo phôi
Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp
như phối đúc , phôi cán ,phôi rèn, phôi dập trong đó ta thấy phương pháp
đúc là hợp lý nhất
- chi tiết là gang xám co tính đúc tốt .
- giá thành sản xuất nói chung hạ hơn các dạng sản xuất khác
- có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá cao trong sản xuất
Do bề mặt không làm việc không cần chính xác và ứng với sản xuất hàng
loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy
sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch .
Bản vé chế tạo phôi
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Đ?u hoi Đ?u ho i
Đ?u rót
Bản vẽ lồng phôi
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
5 , Lượng dư của bề mặt gia công lỗ ø34
Phôi có dạng đúc cấp chính xác 1
Tiến trình gia công lỗ ø34H6(ø34+0,016) gồm các nguyên công sau
khoét thô- khoét tinh –doa thô –doa tinh , giá trị tổng cộng dặc trưng cho
phôi đúc cấp 1 bằng 600μm (bảng 3.2 ) sau bước đầu tiên với vật liệu gang
đúcTa không còn nữa , do vậy sau khi khoét thô khoét tinh –doa thô –doa
tinh chỉ còn Rz. tra bảng 3.5 ta có Rz sau khi khoét thô là 50μm , sau khi
khoét tinh là 30μm , sau khi doa thô là 10μm , sau khi doa tinh là 5 μm
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Công thức tính lượng dư
Trong đó Rza ;chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
Ti ; chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ
sát trước để lại
sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại
(độ cong vênh ,độ lệch tâm ,độ không song song …).
sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định
sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc sai số này
được tính theo hai phương dọc trục và hướng kính .
; độ cong vênh đơn vị tính theo bảng 3.7 ,
d ; đường kính lỗ gia công d= 34 mm
l chiều dài của lỗ gia công l= 50 mm
Do đó
- sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ , theo hướng đứng hoặc ngang ta có
dung sai kích thức của phôi đúc cấp chính xác cấp 1 tra bảng {3-3
theo [5] }.
Vậy sai số tổng cộng của phôi là
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Sai số không gian còn sót lại sau khi khoét thô là .
Sai số gá đặt khi khoét thô là
Sai số định vị trong trường hợp này suất hiện do chi tiết bị xoay trong
mặt phẳng ngang khi ga đặt trên chi tiết định vị với khe hở , hơ hở lớn nhất
giưa chốt và lỗ là
Trong đó δA dung sai của , lỗ δA=21 theo { Bảng 2-8 [4] }
dung sai của chốt =21 { theo Bảng 2-7 [4] }
δmin khe hở bé nhất giữa chốt và lỗ δmin=20 (μm) theo{ Bảng 2-4 [4 ] }
Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian là
Sai lệch vị trí trên chiều dài lỗ gia công là
Sai số kẹp chặt phôi tra Bảng 23 { trần văn địch }.
Sai số gá đặt khoét thô sẽ có giá trị
Do khi khoét tinh –doa thô – doa tinh không thay đổi đồ gá nên , sai số
gá đặt còn sót lại là (sau khoét thô )
( εpđộ=0 do không có đầu phân độ )
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Sau khi khoét tinh
Sai số gá đặt sau khi doa thô – doa tinh là qua nhỏ nên ta bỏ qua .
Lượng dư tối thiểu được xác định theo công thức sau
Khi khoét thô
Khi khoét tinh
Khi doa thô
Khi doa tinh
Cột kích thước tính toán được xác định như sau .
Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ ) vào ô cuối
cùng các kích thước khác hình thành bằng cách lấy kích thước tính toán của
bước ngay sau đó cộng với kích thước tính toán nhỏ nhất như vậy ta có
Doa thô dt3=34,016-0,01=34,006 (μm)
Khoét tinh dt2=34,006-0,02 = 33,986 (μm)
Khoét thô dt1=33,986=0,104=33,882 (μm )
Phôi dph=33,882 -1,1818 =32,064 (μm)
Dung sai các bước được lấy theo {Bảng 2-8 [5] }
δphôi =400(μm) ; δ1=160(μm)
δ2= 62(μm) ; δ3=25(μm) δ4=16(μm)
Các cột kích thước giới hạn dmax nhận được bằng cách làm chòn kích
thước tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của kích thước tương ứng
theo chiều giảm , còn dmin nhận được bằng cách lấy hiệu của dmax với dung
sai của bước tương ứng ;
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Doa tinh dmax4=34,016 dmin4=34,016-0,016=34 mm
Doa thô dmax3=34,006 dminh =34-0,025 =33,981
Khoét tinh dmax2=33,986 dmin= 33,986-0,62=33,924
Khoét thô dmax1=33,882 dmin =33,882-0,16 =33,722 mm
dmax phôi = 33,064 dmin phôi=32,064 -0,4=31,664
Giá trị dư nhỏ nhất Zghmin;Bằng hiệu của các kích thức lớn nhất trên
nguyên công đang thực hiện và nguyên công trước nó
Giá trị lượng dư lớn nhất giới hạn Zghmaxbằng hiệu của các kích thước
giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện với nguyên công kề ngay
trước nó
với doa tinh 2Zmin4gh=34,016 -34,006 =0,01( mm) =10( μm)
2Zghmax4 =34 - 33,981 =0,019(mm ) =19 (μm)
với doa thô 2Zmin3gh=34,006 -33,986 =0,02( mm) =20( μm)
2Zghmax3 =33,981 - 33,924 =0,057(mm ) =57 (μm)
với khoét tinh 2Zmin2gh=33,986 -33,882 =0,104( mm) =104( μm)
2Zghmax2 =33,241 - 33,722 =0,202(mm ) =202 (μm)
với khoét thô 2Zmin1gh=33,882 -32,064 =1,1818( mm) =1818( μm)
2Zghmax1 =33,722- 31,664 =2,058(mm ) =2058 (μm)
Tất cả các giá trị tính toán ghi vào bảng
2Z0min=10+25+104+1818=2357 (μm)
2Z0max=19+57+202+2058=2336 (μm )
Lượng dư dang nghĩa tổng cộng ;
Z0dn=Z0min+Tph-Tct=1957+400-16=1941 (μm)
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
D0dn=ddn-Z0dn=34-1,94=32,26 (μm)
Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện
Ta có bảng sau
Bước
công
nghệ RZ T ρ ε dmin dmax
ø34H 2Zmin dp δ
600 286 119 32,064 400 31,664 32,064
50 - 1,43 0,6 2.909 33,882 160 33,722 33,882 1818 2058
10 - 0 0,003 2.52 33,986 62 33,924 33,986 104 202
5 - 0 0 2.10 34,006 25 33,981 34,006 20 59
- 0 2.5 34,016 16 34 34,016 10 19
2357 2336
Xác định lượng dư và dung sai các mặt còn lại của gối đỡ
Tra bảng 3-94 [5] ta có
Lượng dư gia công cuả mặt A ;3,5 mm
Lượng dư gia công của mặt E,F,C,D 3,5 mm
Lượng dư gia công lỗ ø 34 =3,5mm
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
6 , Tiến trình công nghệ
6.1 Thứ tự các nguyên công ;
1 Xác định đường lối công nghệ .
Với dạng sản suất loạt lớn và để phù hợp điều kiện ở nước ta là các máy chủ
yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương pháp gia công tập trung nguyên
công và gia công tuần tự cavs bề mặt .
2 Chọn chuẩn .
3 Chọn phương pháp gia công .
Ta cần phải chọn phương pháp gia công thích hợp để đặt được độ nhẵn
và độ nhám cho phép ;
+ Gia công mặt A làm chuẩn đặt cấp chính xác cấp 7 Rz=(0,63÷0,16)
chọn phương pháp gia công tinh ( phay tinh )
+ Gia công lỗ Ø34H6 . cấp chính xác cấp 6 Ra=0,8 μm {tra tài liệu
[6] }ta có phương pháp gia công sau khoét – doa thô – doa tinh –mài nghiền
+ Gia công lỗ Ø22H7 .cấp chính xác cấp 7 .Ra=1,6(μm) { tra bảng 3.6[6]
}ta có phương pháp gia công : khoét – doa thô – doa tinh
+ Gia công các mặt C, F, D, C :bằng phay thô –phay tinh .
+ Gia công các lỗ Ø20 bằng khoan- doa thô
riêng 2 lỗ chéo nhau nào đó cần các bước có thêm bước doa tinh để đặt độ
chính xác cấp 7 : làm chuẩn tinh .
+Gia công 2 lỗ tra dầu bằng khoan
4 Thứ tự nguyên công .
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
- Nguyên công I ; phay mặt A , trên máy phay đứng ,dao phay mặt đầu
qua hai bước phay thô và phay tinh để làm chuẩn cho nguyên công sau .
-Nguyên công II ; gia công 4 lỗ Ø20 . .
Bước 1 khoan khoét 4 lỗ
Bước 2 gia công tinh 2 lỗ chéo nhau ; doa thô –doa tinh để làm chuẩn tinh
cho nguyên công sau
-Nguyên công III ; phay các mặt phẳng E,F,C,D và 2 mặt lỗ tra dầu
bằng dao phay đĩa
- Nguyên công IV; gia công 2 lỗ Ø22 và Ø34
Đối với lỗ Ø34 qua các khoét rộng thô –khoét rộng tinh –doa thô doa tinh
Đối với lỗ Ø22
-Nguyên công V ;gia công 2 lỗ tra dầu bằng mũi khoan qua hai bước
phay mặt bích và khoan lỗ .
khoan –khoét –doa thô
- Nguyên công VI ;kiểm tra độ đồng tâm của các lỗ chính Ø22 và Ø34
bằng máy kiểm tra độ đồng tâm .
6.2 Thiết kế các nguyên công cụ thể
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
s
w w
w w
Nguyên công I ; phay mặt A
Định vị ; chi tiết được định vị trên mặt M hạn chế 3 bậc tự do theo tịnh
tiến theo phương oz , quay theo oy và ox
- gá đặt : sơ đồ gá đặt
Kẹp chặt ;chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp ép từ hai bên vào theo
phương ngang, phương của lực kẹp phải vuông góc với kích thứơc cần thực
hiện .
chọn máy ; ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H17
Công suất N=7 (kw) .
Mặt phẳng làm việc của bàn máy
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Tốc độ trục chính 30 ÷1500 (vòng /phút ).
lực cắt dọc trục lớn nhất tác động nên máy
Chọn dao ; dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
Các thông số của dao ( bảng 4-95 [5] )
Đường kính của dao D=200 (mm)
Số răng Z= 20
Mác hợp kim BK6 (bảng 4-3 [5] )
Góc nghiêng chính φ =600
Chiều chuyển động của dao của chi tiết ;
Chế độ cắt
Lượng dư gia công cho mặt đầu Z =3,5 (mm )
Lượng dư bước phay thô Zb=2,5 (mm )
Lượng dư bước phay tinh Zb= 1 (mm )
Tính chế độ cắt cho bước phay thô .
Chiều sâu dao t= 2,5 (mm )
Lượng chạy dao Sz=(0,14 – 0,24 ) lấy Sz=0,18 (mm/ răng ) (bảng 5-33 [5] )
=>lượng dư vòng Z= 0,18.20 = 3,64 ( mm/vòng ).
Tốc độ cắt vb= 145 (mm /phút ) (bảng 127 )
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k1=1 .
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim k3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4=1
vận tốc tính toán vt= vb.k1,k2,k3,k4 = 145 (mm/phút )
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=235 {vg/ph}
Như vậy số vòng quay thực tế là
Tính chế độ cắt cho bứoc phay tinh
Chiều sâu dao t= 1 (mm )
lượng chạy dao vòng S0=1,0 {mm/vg}
Tốc độ cắtvb=185 {m/ph} bảng 5-127 [5]
vận tốc tính toán {các hệ số như trên } vt=vb=185{m/ph}
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là
chọn số vàng qay theo máy nm=302 {vg/ph}
Tốc độ cắt thực tế
Nguyên công II ; gia công 4 lỗ ø20 ;
Định vị ; chi tiết được định vị trên mặt M hạn chế 3 bậc tự do theo tịnh
tiến theo phương oz , quay theo oy và ox
- gá đặt : sơ đồ gá đặt
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Kẹp chặt ;chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp ép từ hai bên vào theo
phương ngang, phương của lực kẹp phải vuông góc với kích thước cần thực
hiện .
chọn máy ; ta dùng máy khoan cần 2B56 { [6] }
Công suất N=5,5 (kw) .
Tốc độ trục chính 55 ÷1140 (vòng /phút ).
lượng cahỵ dao S = 0,15 ÷ 1,2 (mm/vong )
Chọn dao ; Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn
Đường kính của dao d=0,5÷20 (mm)
Chiều dài L=20 ÷131 ( mm )
Chiều dài phần làm việc 3 ÷ 60 (mm ) ( bảng 3-131 [5] )
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
w w
w
w
Chế độ cắt bước 1 ; Khoan 4 lỗ ø18 ; ( Bảng 3-131[5] )
Chiều sâu dao t= 9 (mm )
Lượng chạy dao Sz=(0,41 – 0,47 )(mm/ vòng ) (bảng 5-25 [5] )
Tốc độ cắt vb= 145 (mm /phút ) (Bảng 5-90 [5] ).
số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=548,6 (vg / phút ) { theo [6] }
Như vậy số vòng quay thực tế là
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Tra bảng 5-92 [5] ta có Nyc=1,5 kw < Nm= 5,5 kw ;
Chế độ cắt bước 2 ;
Khoét 2 lỗ ø20 và 2 lỗ ø19,8( Bảng 3-130 v à 3-131 [5] )
Tính chế độ cắt khoét lỗ ø20
Chiều sâu dao
Lượng chạy dao Sz=(0,9 – 1,1 )(mm/ vòng ) (bảng 5-104 [5] )
Tốc độ cắt vb= 24,5 (mm /phút ) (Bảng 5-106 [5] ).
số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=395 (vg / phút ) { theo [6] }
Như vậy số vòng quay thực tế là
Tra bảng 5-92 [5] ta có Nyc=1,5 kw < Nm= 5,5 kw ;
Tính chế độ cắt khoét lỗ ø19,8
tính tương tự như khoét lỗ ø20 ta được tốc độ cắt như khi khoét lỗ ø20
Chế độ cắt bước 3 ; doa thô 2 lỗ ø 20
Chiều sâu dao
Lượng chạy dao Sz=2,6(mm/ vòng ) (Bảng 5-112 [5] )
Tốc độ cắt vb= 6,5 (mm /phút ) (Bảng 5-114 [5] ).
số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI
§å ¸n thiÕt kÕ T§CK cao
hữu chiều -CK§L48
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=97,5 (vg / phút ) { theo [6] }
Như vậy số vòng quay thực tế là
Tra bảng 5-92 [5] ta có Nyc=1,5 kw < Nm= 5,5 kw ;
Nguyên công III ;phay các mặt phẳng E,F,C,G
n
W
Định vị ; chi tiết định vị 2 ở mặt đáy 3 bậc tự do và hai lỗ hạn chế 3 bậc
tự do (dùng 1 chốt trụ và 1 chốt nhám ) ;
Kẹp chặt ; chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy
Chọn máy ; chọn máy phay nằm ngang 6H82 {theo [6] }
Các thông số về máy ; Công suất động cơ chính Nc=7 (kw)
18 cấp vòng quay trục chính 30 -1500 (vg/phút)
Khoa C¬ §iÖn Trêng §HNNI
- Hµ NéI